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福永骏达马达厂是一家集设计、开发、生产、销售、服务为一体的现代化企业，员工有2000多人，为了提升产品的竞争力，降低成本，提高效益，企业决定在全厂开始推行精益生产。精益生产管理模块有6S与目视化管理 、作业标准化、物流标准化、快速换线/换模 、TPM全员生产维修保全 、生产布局流线化 、生产现场安定化  、现场IE改善 、生产看板管理 、自主改善提案活动展开与制度构建等。深蓝企业管理咨询公司分享的推行工厂精益生产开展快速换线的案例。

福永骏达马达厂交流家用电器马达车间，订单批量小，很多订单1000-2000个，甚至少的只有几百个。工厂产线切换品种频繁，切换一个品种时间产线需要3-5个小时，影响产线的生产效率，产能损失严重。

深蓝企业管理咨询公司会同生产部、设备部、品质部、技术部现场了解产线切换品种。生产部收当前要结束产品的物料，工治具。然后通知设备部调试机器，设备部去仓库领调机物料，然后去工治具房拿调机工具，去模具房拿配套的模具，调试一个工序结束后生产部通知品质部来检验调机后产品是否满足品质要求。生产部去仓库领物料到产线，员工做了几分钟发现绕线机器卷绕后有线松问题，设备再次调试观察稳定后调试下一台设备。整个切换作业时间在3.5小时。   

深蓝企业管理咨询公司会同生产部、设备部、品质部、技术部检讨产线切换品种存在的问题。切换品种各个部门作业不并行，线内调试模具没有转到线外作业，线内调试设备没有同时安排等等。工程技术部主导制定产线切换品种作业指导书，明确规定各个部门工作职责，生产部通知今天设备部、品质部预计转型号大概时间，在转型号前1个小时，临时召开设备部、品质部碰头会，了解各部门准备情况。转型号前生产部要提前安排领相应型号的物料、辅料、工治具，操作文件等，品质部要提前准备好相应型号的样品、检验工具及检验文件等，设备部要提前准备在线外调试的模具，调机物料、工具等。设备部组织安排一组设备调试工程师并行调试相关设备。

按照切换品种流程，各个部门各负其责，同时相互沟通配合，切换品种由原来的3.5个小时缩短到0.5个小时。大幅度降低切换品种的时间，提升工厂设备利用率，提升1工厂效率。