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    一、项目背景

    客户为一高尔夫球厂，为功能式垂直生产模式，生产环境极为糟糕，产能低下，集团公司想通过本次的咨询项目达到精益生产的目的，降低库存，提高生产效率和生产质量。

    二、问题诊断

    浪费存在于客户的每个生产环节，垂直式的生产方式，使生产加工在一个车间，打磨在一个车间，喷砂在一个车间，包装在另外一个车间，生产布局混乱，产品回修率达30%以上，现场管理人员管理方式粗暴，员工流失率较大。

    三、解决方案

    1.对客户业务和管理现状进行全面调研和诊断；

    2.用价值流分析技术画出客户所有生产环节的价值流；

    3.组建精益改善办公室，并对组长级以上人员进行为期两天的集中精益理念培训；

    4.组建精益试验线，由功能型垂直生产改变不流线化生产，在组建过程中，对人员进行实操训练；

    5.通过对客户供应链改善、设备管理改善、品质管理改善、现场管理改善，在实验线上推行安定化生产；

    6.重新拟定排程方式，推进平准化生产；

    7.在全公司内部推行精益化生产，深蓝咨辅导老师在现场实施不间断巡视辅导，固化精益成果。

    四、客户评价

    实战加实效，深蓝企业管理咨询的老师不忽悠，实干，为我们培养了一大批精准干部；通过精益生产的导入，公司节省了一半的空间，生产效率提升了50%以上，产线回修率下降了25%，包装材料年节省金额为300万，我们看到了实实在在的咨询价值。